EISEN

“Kunststof is altijd in beweging”, zegt Giancarlo Cascu, salesmanager bij Appkuns. “We zijn een high-tech bedrijfstak, waarbij we continu te maken hebben met nieuwe materialen, nieuwe processen en nieuwe eisen. Onze kennis en onze ervaring maken dat wij kunnen excelleren in de plastics-markt.”

Een goed voorbeeld is de 'slimme' rollator, waaraan ze hebben meegewerkt. In opdracht van Robot Care Systems mocht Appkuns de kunststof onderdelen voor de eerste smart rollator ter wereld maken. “We hebben in korte tijd oplossingen gevonden voor onderdelen die anders niet maakbaar waren. Het is een uniek project. We moesten veertig matrijzen maken, wat een behoorlijke  investering vereist. Wat het mooiste was, is dat je met veel partijen samen werkt en in korte tijd als team zaken oplost, die anders niet maakbaar zouden zijn.” Het eindproduct, genaamd LEA (wat staat voor Lean Empowering Assistant) mag er zijn. Zo heeft het sensoren die een botsing voorkomen met omliggende obstakels en een correctiesysteem voor recht lopen. Ook komt de rollator naar je toe om je bijvoorbeeld uit bed te helpen opstaan

“Een aantal hoogwaardige projecten welke Appkuns de laatste jaren heeft binnengehaald, waarbij de eisen zo hoog zijn, geeft een kick om het perfect op elkaar af te stemmen en de producten de markt in te zien gaan. Het vereist kennis van matrijzen, grondstoffen en uiteraard de kunde van onze medewerkers om het daadwerkelijk te produceren/assembleren volgens de wensen en eisen van de klant. We maken bijvoorbeeld medische items voor oogchirurgen. Dat vraagt het maximale van een producent en Appkuns gaat dit niet uit de weg.”

BIO-MATERIAAL

Belangrijk voor Van Baal is maatschappelijk verantwoord ondernemen (MVO).

“Waarom MVO? Het is gewoon binnen ons bedrijf. Dat komt mede dankzij het product dat we gebruiken, namelijk kunststof. Een van de mooie eigenschappen van kunststof is de recyclebaarheid. Restmateriaal hergebruiken we opnieuw in het proces. We kijken continu naar nieuwe ontwikkelingen binnen de diverse materialen. Kijk naar biomateriaal of andere milieuvriendelijke oplossingen. Die handschoen pakken we op.”

Ook werkt Appkuns al meer dan 12,5 jaar samen een sociale werkplaats waardoor ze mensen die normaal een afstand tot de arbeidsmarkt hebben, een plek geven binnen het productieteam. Daar werken dagelijks tussen de tien en vijftien man. “We zijn uitermate trots op hen. Zij doen voor ons nuttig en relevant werk op de assemblage-afdeling. Wij bieden begeleiding en we ondersteunen de mensen in hun deelname aan het arbeidsproces.

Vraagstuk

Appkuns is gespecialiseerd in kunststof spuitgieten en maakt producten voor medische, verpakking en industriële toepassingen. De markt waarin Appkuns opereert kenmerkt zich door een toenemende vraag, korte levertijden en strengere regels. Appkuns heeft als doel de komende jaren sterk te groeien en marktleider te worden in haar niche. Om dit realiseren wil Appkuns haar operatie stroomlijnen en beter kunnen besturen. Appkuns heeft Planlogic gevraagd haar op ICT gebied te adviseren.

Oplossing

Samen met Planlogic heeft Appkuns een ICT schets en reisplan gemaakt voor de toekomst. Hierbij is het concept van een slimme fabriek (Industrie 4.0) als uitgangspunt genomen. Stap één daarbij is het neerzetten van een goed functionerend ERP systeem en een koppeling naar de machines op de werkvloer (MES). Appkuns heeft gekozen voor SAP Business One als ERP systeem voor haar gehele operatie. Voor de koppeling van SAP met de machines op de werkvloer wordt samengewerkt met Act In, een partner van Planlogic die gespecialiseerd is in MES systemen.

Resultaat

Het project is in volle gang. Door de implementatie van SAP en integratie met de machines lopen de processen tussen kantoor en de werkvloer straks beter. Actuele data zorgt voor meer inzicht en verbeterde sturing. Het resultaat is een hogere klanttevredenheid, meer grip, een hogere OEE en lagere voorraden.

Corné van Baal, Directeur bij Appkuns: “Dankzij de ervaring en betrokkenheid van Planlogic en Act In kunnen wij straks beter plannen en hebben meer zicht op de voortgang. Onze levertijd, leverbetrouwbaarheid en OEE zal daardoor aanzienlijk verbeteren en onze brutomarge stijgen”

‘Wij helpen onze klanten bij de ontwikkeling van hun producten en verzorgen daarnaast de productie en assemblage.’

‘Performance in Plastics’. Dat is de voor Appkuns van toepassing zijnde slogan. Kunststof bevat eigenschappen die op een positieve manier bijdragen aan duurzaamheid, comfort en veiligheid. Bovendien kan kunststof in de meeste gevallen worden hergebruikt. Voor Appkuns reden genoeg om al vele jaren te investeren in het ontwikkelen en produceren van kunststof toepassingen. Het bedrijf stemt samen met haar klanten het ontwerp af en ontwikkelt vervolgens de matrijzen. Daarbij wordt rekening gehouden met de materiaal- en productcomplexiteit en de seriegrootte. Bij Appkuns wordt gewerkt met moderne machines, waarmee het bedrijf gespecialiseerd is in spuitgieten, twee componenten-spuitgieten en spuitgietblazen.

Strenge eisen voor kunststof producten

Appkuns werkt voor een groot aantal internationale bedrijven in de medische-, industriële- en verpakkingsindustrie. ‘Met name aan de productie voor medische toepassingen is gebonden aan strenge eisen’, vertelt Giancarlo Cascu. ‘Wij hebben daarom een eigen cleanroom en zijn naast ISO 9001 ook ISO 13485 gecertificeerd. Eén van de producten die wij mede ontwikkeld hebben, is een kunststof stuurhuis voor endoscopen. Maar we produceren bijvoorbeeld ook tandheelkundige hulpmiddelen, chirurgische hulpmiddelen en meetinstrumenten.’

Hele proces voor kunststof verpakkingen

Voor de verpakkingsindustrie gelden weer hele andere regels en uitdagingen. Cascu: ‘Appkuns produceert talloze kunststof onderdelen voor de bouw- en verfindustrie. Voor een gerenommeerde klant worden specifieke onderdelen voor zeepdispensers geproduceerd én over de hele wereld gedistribueerd. Een verpakking moet enerzijds bescherming bieden, maar gebruikers ook aanspreken om een bepaald product te kopen. Daarnaast biedt een verpakking nuttige informatie voor de gebruiker. Wij verzorgen het hele proces: van eerste ontwerp tot en met bedrukken, assemblage en distributie.’

Appkuns ontwikkelt zich in rap tempo, mede omdat het bedrijf onderdelen voor medische apparaten maakt die wereldwijd voor het eerst op de markt komen. Het bedrijf realiseert dit door Design for Manufacturing, ofwel de maakbaarheid van een product, centraal te stellen. Dat proces valt of staat met een goede samenwerking met de klant. Hoe komt Appkuns snel tot resultaten die voldoen aan de wensen van de klant?

Onlangs heeft de lancering plaatsgevonden van een nieuwe medische primeur:
Appkuns produceert de kunststof onderdelen voor de eerste smart rollator in Nederland, in opdracht van Robot Care Systems. De rollator is voorzien van tal van handige snufjes, zoals sensoren die een botsing voorkomen met omliggende obstakels en een correctiesysteem voor recht lopen. Ook komt de rollator naar je toe om je bijvoorbeeld uit bed te helpen opstaan met haar sta-op steunen. Met deze rollator kunnen senioren en minder mobiele mensen langer thuis blijven wonen of na een ongeluk revalideren. Het interactieve scherm op de rollator is voorzien van verschillende soorten trainingsprogramma’s om fit te blijven of weer te worden en bevat zelfs een database met muziek en danspassen, zodat je met de rollator een dansje kunt wagen.

De smart rollator heet LEA, wat staat voor Lean Empowering Assistant. ‘De ontwikkeling van dit product heeft ruim twee jaar geduurd’, vertelt Corné van Baal, algemeen directeur van Appkuns. ‘Wij zijn er als partner bij betrokken om de kunststof onderdelen te maken en te zorgen dat het de gewenste uitstraling kreeg als product. ’Het bedrijf produceert maar liefst zestig onderdelen voor de rollator. De eerste demomodellen zijn door allerlei instanties succesvol getest en Robot Care Systems heeft de LEA onlangs op de Nederlandse markt geïntroduceerd.

Kostenefficiënt

Appkuns ontwikkelt en produceert kunststof onderdelen voor medische en industriële toepassingen en verpakkingen. De nadruk ligt daarbij om dit samen met klanten te doen, op een zo kostenefficiënte en duurzame wijze als mogelijk. ‘Wij zoeken graag naar oplossingen om producten toch mogelijk te maken, zodat er voor de klant iets goeds en betaalbaars uitkomt’, stelt Van Baal. Hij vervolgt: ‘De medische tak is aan het opkomen binnen Appkuns.

Vijf jaar geleden lag onze omzet hierin nog zo goed als op nul. Nu maakt het circa 15% van onze omzet uit.’ Het bedrijf produceert bijvoorbeeld houders voor de manipulatie van gereedschappen waarmee artsen operaties verrichten, de behuizing en onderdelen van een apparaat voor netvliesfoto’s en vormlepels voor het maken van protheses en implantaten in de tandheelkunde. Anton van Wezel, commercieel directeur van Appkuns, voegt toe: ‘Dit is absoluut een groeiende markt, met name ook vanwege de druk vanuit de zorg en de politiek. Er zijn te weinig handjes in de zorg. Dus is men heel geïnteresseerd in hulpmiddelen waarmee patiënten bijvoorbeeld zichzelf kunnen diagnosticeren of middelen kunnen toedienen.’

Design for manufacturing

De groei die de medische tak van Appkuns doormaakt, is mede bewerkstelligd door de ontwikkeling van een stuurhuis voor een endoscoop: de eerste ter wereld die nagenoeg volledig van kunststof is gemaakt. Dit vond plaats in opdracht van Oldelft  Ultrasound. ‘Voor dit stuurhuis maken we twintig verschillende onderdelen. De klant heeft daarmee in 2016 een succesvolle marktintroductie gerealiseerd. Sindsdien krijgen we steeds meer aanvragen vanuit de medische sector’, vertelt Van Wezel.

Appkuns produceert nu genoeg onderdelen voor de assemblage van duizenden endoscopen per jaar, wat plaatsvindt bij Hittech Multin, een andere partner in dit project. ‘We bieden de mogelijkheid om vanaf het idee voor een product tot aan de levering ervan onze ondersteuning te bieden’, vervolgt Van Wezel. ‘We hebben daarvoor onder meer twee engineers in dienst.’

In overleg met de klant — dat kan een eindgebruiker zijn of een ingenieurs- of ontwerpbureau — wordt getoetst of een idee voor een product concreet genoeg is. En of dit voldoet aan wet- en regelgeving. Het is vervolgens mogelijk om een ontwerptekening in 2D of 3D te laten maken. De volgende stap is het 3D-printen van alle benodigde onderdelen voor een testproduct, wat wordt uitbesteed aan een daartoe gespecialiseerd bedrijf. ‘Van zo’n testproduct moet je niet alles verwachten’, aldus Van Baal. ‘In 3D-printen zijn niet zoveel materialen mogelijk als in spuitgieten. Daardoor is het mogelijk dat het gebruikte materiaal voor het 3D-printen minder geleid of minder goede eigenschappen heeft dan het materiaal dat voor het uiteindelijke product wordt gebruikt.’

Een engineer werkt aan het ontwerp van smart rollator LEA.

Pas als er een goed functionerend prototype is gemaakt, wordt geïnvesteerd in matrijzen voor het maken van de onderdelen voor het definitieve product. Dan kan het definitieve product worden getest, onder meer op functionaliteit en met duurtesten. ‘Wij noemen dit hele proces Design for Manufacturing’, stelt Van Wezel. Daarbij draait het er om een product te realiseren tegen een betaalbaar prijsniveau en een betaalbare investering, in bijvoorbeeld de matrijzen. Mocht het zo zijn dat Appkuns later instapt, bijvoorbeeld nadat een ontwerpbureau al tekeningen heeft gemaakt, dan kan het zijn dat een aantal elementen die eerder bedacht zijn, nog bijgesteld moeten worden.

Partnerschap

Dit speelde onder meer bij de ontwikkeling van de endoscoop. ‘Wij hebben opnieuw de tekeningen van het prototype doorgenomen. Daarbij komen vragen aan de orde als “Kunnen we het zo produceren?” en “Zijn de matrijzen betaalbaar?”’, vertelt Van Baal.

Uiteindelijk bleken de eerste paar endoscopen niet volledig waterdicht te zijn. ‘Enkele praktische aanpassingen hebben er toe geleid dat het product wel aan de gestelde eisen voldoet en dus ook waterdicht is’, licht Van Baal toe.

Van Wezel: ‘Met de prototypes hadden we een andere uitkomst dan met het definitieve product. Er zijn altijd dingen die je van tevoren niet voor 100% kunt inschatten, dus we zien wel vaker dat er dan een kleine aanpassing komt.’

Corné van Baal (l), algemeen directeur van Appkuns, en commercieel directeur Anton van Wezel.

Voor het goed doorvoeren van Design for Manufacturing (DFM) is veelvuldig overleg tussen alle betrokken partijen essentieel. ‘De belangrijkste punten zijn openheid en samenwerking. Daar ga je het verst mee komen, want sommige eisen worden in dat spel tussen vraag en aanbod bijgesteld’, aldus Van Baal. ‘Anders blijf je botsen tegen elkaar.’ Van Wezel vult aan: ‘Als je in dat proces komt, heb je het niet meer over een verkopende partij en een inkopende partij, maar gaat het om een partnerschap om een product naar de markt te brengen. Dat is aan beide kanten investeren.’

Het is daarbij essentieel voor Appkuns om te weten te komen voor welk product de kunststof onderdelen bestemd zijn en waar dat product voor gebruikt gaat worden. ‘In de medische wereld zijn er bijvoorbeeld twee klassen materialen: voor invasieve en non-invasieve medische toepassingen, waarbij de eerste klasse geschikt is voor gebruik in het menselijk lichaam’, legt Van Baal uit. ‘Soms moet je materialen die zijn voorgesteld dus hoogwaardiger maken of die zijn niet verkrijgbaar. Of het wordt net wat duurder, omdat je bepaalde certificaten nodig hebt. Het is altijd een spel tussen kosten en alles er omheen.’ Van Baal vervolgt: ‘Bij andere producten, zoals voor verpakkingen of industriële toepassingen, draait het er bijvoorbeeld om dat ze veel impact kunnen weerstaan of tegen de zon kunnen. Dan krijg je heel andere materiaaltypes. Of het materiaal moet vlamdovend zijn. Dan moeten we weer schakelen. Je hebt altijd wel een paar kruisjes te zetten voordat je echt kunt zeggen: “Dit is het.”’

Businesscase

In de praktijk komt het er op neer dat er ter aanvang een of twee gesprekken met potentiële klanten worden gevoerd om te toetsen wat precies de wensen zijn. ‘Een tekening zegt niet alles, je moet toch met elkaar in gesprek gaan’, stelt Van Baal. ‘Je moet ook nadenken of iets wel geschikt is voor ons bedrijf of niet. Daar maken we ook keuzes in. Soms is een project mooi, maar past het niet bij ons. Dan sturen we een klant ook wel eens door naar een ander bedrijf.’

Van Wezel: ‘Een van de valkuilen die ik wel zie is dat klanten vanuit de gedachte dat hun idee het beste van de wereld is, vergeten vragen te stellen omtrent de haalbaarheid en maakbaarheid van een product. Dat geldt zowel voor de technische kant als voor de commerciële kant.’

‘Wat wij wel doen is een spiegel voorhouden: “Wat is je businesscase?” Dit om te voorkomen dat partijen niet onbedoeld veel energie steken in zaken die niet haalbaar zijn.’ ‘Daarbij gaat het om drie elementen: time-to-market, de technische haalbaarheid en de euro’s. Dat proces moet je ook proberen te sturen naar een bepaalde keuze. Als je zegt: “Het moet overal aan voldoen en alles kunnen, dan kom je nooit tot een product.” Dat is een beetje de zoektocht die wij met de klant maken.’

Speciale eisen

Naast de productie van onderdelen en halffabricaten voor de medische sector, bestaat 25% van de omzet van Appkuns uit produceren voor de verpakkingsindustrie. Het leeuwendeel van de omzet ligt nog bij industriële toepassingen, wat voor 60% bijdraagt aan de omzet. Appkuns levert bijvoorbeeld kunststof onderdelen voor waterontkalkers, die worden geplaatst tussen het leidingwatersysteem en de kraan waar drinkwater uit komt. Het drinkwater komt dus in contact met het kunststof uit de waterontkalker, zodat ook dit kunststof aan speciale eisen moet voldoen.

‘We leveren ook behuizingen en kleppen aan bedrijven uit de waterindustrie’, vertelt Van Baal. ‘Dat zijn glasvezelversterkte producten. Daarvoor gelden weer andere eisen. Er zijn bijvoorbeeld druktesten van 40 bar nodig. Ook produceert Appkuns schalmen voor transportbanden. In een levensmiddelenfabriek gaat alles wat wordt geproduceerd over transportsystemen heen. Daar maken wij dus onderdelen voor.’

Corné van Baal, Directeur bij Appkuns: "Fantastisch om onze passie voor performance in plastics wederom tot leven te zien komen met dit product."

Tekeningen aanpassen

In opdracht van Oldelft Ultrasound BV, leverancier van de endoscoop aan toonaangevende bedrijven in de internationale markt van healthcare, werden vorig jaar de eerste stappen gezet. Uitgangspunt voor het prototype waren de tekeningen van Oldelft. “Om tot een definitief product te komen, werden alle kunststof onderdelen door Appkuns getoetst in het kader van ‘Design for Manufacturing (DFM)'. Om dit te realiseren pasten we samen met Oldelft Ultrasound en één van onze partners Hittech Multin BV, mede verantwoordelijk voor engineering en assemblage, de tekeningen aan op optimale produceerbaarheid.”

Matrijzen maken: een behoorlijke vertaalslag

Een tweede slag in het proces was het ontwerp en de productie van de diverse productmatrijzen. “Dat vraagt een geheel andere aanpak dan voor RVS of aluminium instrumenten. Binnen de kaders van een uitdagend budget moesten alle kunststof onderdelen samen het stuurhuis voor een endoscoop vormen. Dat moest er niet alleen strak uitzien en ergonomisch zijn, maar ook door artsen en medisch personeel als gebruiksvriendelijk worden ervaren én aan de strenge normen en procedures voldoen.”

Resultaat

Constructieve samenwerking tussen opdrachtgever, systeem leverancier en producent resulteerde in een succesvolle marktintroductie van de eerste kunststof endoscoop in de internationale medische sector.

Al ruim 500 endoscopen verkocht

De doorlooptijd, van eerste ontwerp tot definitief product, bedroeg ca. een jaar. Binnen een jaar is het plan op de tekentafel gerealiseerd. “Voor een nieuw project met deze omvang en complexiteit is dat heel gebruikelijk. Achteraf gezien, is het zelfs relatief snel gegaan. "De klant van Oldelft Ultrasound BV is zeer tevreden”, aldus Van Baal. “De eerste vijfhonderd endoscopen zijn al verkocht, wereldwijd. We verwachten er jaarlijks duizend tot tweeduizend te produceren.”

Specifieke voordelen kunststof endoscoop

Uitvoering conform eisen voor toepassing in medische sector.
Gebruiksvriendelijk door verhoogde ergonomie en verlaging gewicht.
Kostprijsverlaging door effectief ontwerp en productiemethode.